Производство ДПК как бизнес

Технология производства ДПК

Технология производства деталей из ДПК практически не отличается от экструзии аналогичных изделий из вторичной пластмассы, но имеет свои особенности.

Например, замена минерального наполнителя (мела) на древесную муку требует особого внимания к дегазации водяного пара, который образуется при экструзии разогретой смеси. Есть и другие особенности.

Об особенностях технологии экструзии изделий из ДПК мы заговорили по целому ряду причин. Главной причиной является то, что почти все азиатские производители оборудования просто несколько доработали линии гранулирования и экструзии пластмасс под производство продукции из ДПК, а кто-то обошелся и вообще без доработок. Практика эксплуатации таких линий показала, что этих доработок явно недостаточно.

Линии оказались чрезвычайно чувствительны к выбору и качеству сырья, а также к соотношению входящих в исходную смесь компонентов. Иначе говоря, для производства ДПК необходимы линии, разработанные именно под эти цели, а не суррогатное оборудование. Европейские производители, несо- мненно, лидирующие в производстве оборудования для ДПК, уже давно пришли к выводу, что наиболее эффективной является одношаговая технология (или прямая экструзия). Это когда продукт производится без промежуточного этапа гранулирования.

«Интервесп» – крупный российский поставщик промышленного оборудования – сделала обширное исследование азиатского рынка производителей оборудования для ДПК, и в результате исследований вывела на российский рынок производителя, который стал бесспорным лидером по данным исследованиям.

Производитель разработал одношаговую линию ДПК состоящую из двух экструдеров, так называемую каскадную линию. Задача первого экструдера – качественное перемешивание материалов и каче- ственная дегазация. По исследованиям европейских производителей, лучше всего с этим справляется двушнековый экструдер с соосным вращением шнеков.

Оборудование, которое предлагает«Интервесп», единственное из азиатского оборудования для ДПК использует именно соосное вращение шнеков. Кроме того, данный узел имеет три зоны дегазации и легко справляется с 10‑процентной влажностью древесной муки. Эта цифра также предмет гордости оборудованием от «Интервесп».

Линия для производства ДПК, установленная в Ставропольском крае

В двушаговой технологии материал из первого экструдера, проходя через гранулирующую матрицу, попадает в систему охлаждения, а после нее уже во второй экструдер, где опять плавится. В одношаговом оборудовании от «Интервеспа» материал из первого экструдера попадает во второй прямо в расплавленном виде. В результате – эта одношаговая линия позволяет сэкономить 40% электроэнергии по сравнению с двушаговой. Кроме того, такая линия проще в экс- плуатации и требует меньшего количе- ства обслуживающего персонала, зани- мает меньшую площадь и просто дешевле двушагового комплекта.

Что выбрать российскому предпринимателю?

Брать на себя риск покупки китайской двушаговой линии? В России нет ни одного предприятия, где процесс запуска двушаговой линии прошел менее чем за шесть месяцев. Расходы на зарплаты рабочим, сырье и электричество в этот период привели к закрытию нескольких известных производств. И есть мнимум три предприятия, которые уже более года безрезультатно отлаживают свою двушаговую технологию, но так и не начали выпускать продукцию.

Если вы обладаете крупными денежными средствами, срок окупаемости оборудования для вас не столь значимый параметр, и у вас уже есть стабильный канал сбыта определенной продукции, то выбирать, конечно же, нужно европейское оборудование. Высокий уровень автоматизации. Высокое качество техни- ческой документации. Да и моральная стоимость продукции выше.

Если же вы открываете новое производство, и вам нужно быстро вернуть свои деньги, если вам нужна большая свобода в выборе рецептуры и низкая стоимость профилирующих матриц, то, на мой взгляд, лучше выбирать уже зарекомендовавшие себя в России одношаговые каскадные линии китайского производства. Уровень автоматизации у китайского оборудования, конечно, ниже европейского, но нужно понимать, что перенести руками 5–6 неполных мешков муки в час не повлечет за собой большого увели- чения зарплатного фонда.

Да и отсутствие ЧПУ управления является скорее плюсом, чем минусом, так как в среднем 60% остановок производства связанны с проблемами ЧПУ. Вы же выбираете линию не для комфорта рабочих, а для получения прибыли. Часто у покупателей возникают страхи, будет ли по факту оборудование работать, смогут ли их рабочие, не имеющие специальных знаний, его обслуживать.

Лишь практика может развеять сомнения. 3 сентября в Ставропольском крае была запущена в эксплуатацию уникальная одношаговая каскадная линия по производству декинга из ДПК. На ее монтаж и наладку специалисты «Интервесп» затратили всего 14 дней!

Запуск проходил на сырье заказчика, легкодоступном для приобретения в России. Причем в этот же период поставщиком было проведено обучение персонала заказчика так, что в последние два дня запуска рабочие покупателя запускали линию, меняли фильеры, проводили ТО, и главное – уже самостоятельно выпускали продукцию.

Ниже вы можете посмотреть видеоотчет о работе линии

В настоящее время линия работает в круглосуточном режиме. Руководитель этого предприятия, увидев результаты, и убедившись лично, что оборудование и поставщика он выбрал правильно, заказал еще одну линию и существенно расширил ассортимент предлагаемой продукции, дозаказав несколько фильер. Это ли не лучший отзыв о работе поставщика и оборудования?

Подробнее о процессе производства

Древесную муку получают из опилок и стружки, т. е. отходов лесопильного и столярного производства. В случае использования опилок после распиловки бревен необходима ее сушка до влажности 8–12%. Для предприятий, работающих с древесиной, прошедшей камерную сушку (и влажностью менее 12%) в этом нет необходимости. Муку получают с помощью специальных мельниц.

Максимальный размер стружки – 10 мм. Оптимальный размер частиц готовой муки составляет 400 мкм. Следующим в цепочке стоит модуль смешивания древесных волокон и добавок. Его работа порционная. Загрузка и разгрузка выполняется вручную. Перед линией стоит два автоматических бункера-загрузчика, в одном полимер, в другом – обработанная добавками мука из миксера. Далее следует собственно сама линия экструзии с узлом водяного охлаждения материала.

Для охлаждения материала используется оборотная вода, прошедшая через специальный водоохладитель. Окончательная обработка декинга производится на отдельном шлифовальном станке для придания продукту матовости и шероховатости. Так он больше похож на дерево и не скользит. Также может быть поставлен станок, который наносит на лицевую поверхность досок тиснение, имитирующее тек- стуру годовых колец древесины. При запуске линии могут получаться и отходы, но эти отходы можно ис- пользовать, повторно передробив их в специальной дробилке.

Где купить?

«Интервесп» предлагает все вышеперечисленное. Причем на поставку данных одношаговых каскадных экструзионных линий у «Интервеспа» эксклюзив на Россию и Беларусь.

Компания берет на себя не только поставку, но и шеф-монтаж, наладку, запуск в эксплуатацию и обучение персонала заказчика. Кроме того, компания выполняет гарантийное и постгарантийное обслуживание. По желанию заказчика, «Интервесп» обеспечит снабжение специальными комплектующими террасной доски (крепежными элементами – клипсами или торцевыми заглушками), или предлагает все необходимое (прессформы, ТПА) для налаживания их производства на предприятии заказчика.

На сегодняшней день в разработке находится несколько заказов на поставку комплексов оборудования для ДПК в разные регионы страны: есть линии и в производстве, и в пути, и доставленные клиенту.

Источник: https://www.dpk-deck.ru/dpk.html

Производство террасной доски: выгодный бизнес для новичков

Рынок строительных материалов «пополняется» новыми технологиями буквально каждый год. В продажу выходят самые передовые материалы с отменным качеством. И ниша эта, несмотря на сложную экономическую ситуацию в стране, вряд ли потерпит упадок, поскольку предлагает потребителям востребованный товар.

Так почему бы не открыть собственное производство, предлагая потребителям недорогой, но при этом качественный материал для отделки жилых помещений? Но для реализации плана, чтобы избежать огромной конкуренции, нужно выбрать такой товар, производят который немногие предприятия. И сюда без сомнений отнесем выпуск декинга.

Если купить оборудование для производства террасной доски средней мощности, продумать технологию и наладить каналы сбыта, предприятие совсем скоро начнет приносить стабильно высокие доходы.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – 1500000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

Преимуществ бизнеса по выпуску декинга масса – простая технология, относительно недорогое техническое оснащение, огромный рынок сбыта. Но тут стоит учитывать и один важный недостаток – сезонность. Молодому цеху, скорее всего, предстоит простаивать в осенне-зимний период.

Какие нюансы предстоит предусмотреть бизнесмену, прежде чем открыть завод по производству террасной доски в России?

Террасная доска: что это?

Продажа террасной доски будет приносить прибыль, поскольку выпускаемый материал характеризуется отличными техническими характеристиками и показателями качества.

Декинг по-другому называют палубной или террасной доской, древесно-полимерным композитом.

И если раньше для изготовления террасной доски использовалось только натуральное деревянное сырье, то сейчас, дабы избежать естественного процесса гниения, производители повсеместно применяют полимерные компоненты. Декинг состоит из 2 основных слоев – подложки и лицевой стороны.

Лицевая сторона может быть выполнена из любого материала, но наиболее востребована на рынке именно пластиковая террасная доска, поскольку она и дешевле, и служат дольше.

Технология изготовления террасной доски

Изготовление террасной доски как бизнес стоит начать с тщательной проработки технологического процесса, и в частности – рецептуры. Несмотря на то, что для получения конечного продукта используется одно и то же сырье, его количество нужно определять экспериментально. Ведь ни одно стороннее предприятие не выдаст своих секретов получения качественных изделий.

Для более скорого запуска цеха потребуется нанять опытного технолога, который бы подобрал рецептуру с точным соотношением сырьевых компонентов. Специалисту придется заплатить за услуги, и эти траты нужно учесть при составлении бизнес-плана.

В целом, технология производства террасной доски заключается в следующем:

• Дозирование и смешивание сырья – древесной муки, полимеров, воды, пигментов и др.
• Получение особых гранул.
• Экструзия гранул с получением высококачественного материала.

Варьируя содержание компонентов, можно придавать готовому продукту нужных свойств. К примеру, при высоком содержании в изделии натуральных древесных компонентов оно с виду будет походить на МДФ.

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита только со стороны может показаться сложным, на самом деле – все операции выполняются посредством специального оборудования – доля ручного труда сведена к минимуму.

Техническое оснащение цеха

Китайская линия для производства террасной доски

Оснащение цеха – важный этап при планировании производственного цеха. И выбор технологической линии здесь будут зависеть от нескольких важных факторов – имеющегося в наличии стартового капитала, планируемых объемов реализации. Понятно, что в каждом конкретном случае будет разная и цена оборудования для производства террасной доски из ДПК.

Было бы ошибкой ставить во главу угла при выборе оборудования цену. Здесь стоит обратить внимание и на те технические характеристики линии, что предлагает производитель оснащения.

Экструдер для производства террасной доски

Стандартная линия по выпуску террасной доски состоит из следующего набора машин и аппаратов:

• Дробилки для перемалывания сырья до нужных размеров.
• Дозаторы для точного вывешивания каждого компонента.
• Сушилка для просушки измельченного сырья.
• Смеситель для смешивания всех компонентов.
• Экструдер.
• Шлифовальная машина для придания конечному продукту определенной степени гладкости и шероховатости.
• Станок для нанесения тиснения.

Композитная террасная доска высокого качества может быть получена только на качественном оборудовании. А приобрести такое можно не дешевле чем за 900000 руб. Верхняя же ценовая планка практически не ограничена – высокопроизводительные линии могут стоить и 3000000 руб. Но молодому цеху вряд ли стоит тратить такие средства на оснащение цеха – пока не наработана клиентская база, это экономически нецелесообразно.

Если не удалось привлечь инвестиций на нужную сумму, можно снизить расходы путем приобретения поддержанного оборудования. Капитальные затраты на производство полимерной террасной доски при этом можно значительно снизить – вплоть до 400000 руб. Но заключая подобные сделки, нужно быть втройне внимательным, поскольку здесь высок риск приобрести некачественные станки, уже исчерпавшие вой потенциал.

:

Составляем бизнес план производства композитной арматуры.

Свое дело по изготовлению полимерпесчаной плитки своими руками.

Зарабатываем на производстве детских игровых и спортивных площадок.

Насколько прибылен бизнес?

Практика показывает, что производство террасной доски из ДПК, когда предприятие раскрутится, может приносить предпринимателю высокую прибыль. Доходы будут напрямую зависеть от того, сколько средств потрачено на запуск цеха. Ведь чем дороже оборудование, тем больше продукции оно будет производить, а значит, и прибыль от продаж будет выше. Стартовые инвестиции на организацию цеха средней мощности составят примерно 1500000 руб. Сюда войдут следующие статьи расходов:

• Покупка линии и ее пуско-наладка.
• Аренда помещения.
• Регистрация предприятия.
• Закупка сырья.

Можно уложиться и в меньшую сумму. Но это только в случае станков б/у. А вот дополнительные траты тут более вероятны, поскольку есть смысл подумать об организации собственного автопарка – так будет гораздо удобней доставлять готовые изделия клиентам. В противном случае, придется либо каждый раз нанимать сторонний транспорт, либо предлагать клиентам самовывоз заказанного товара.

Поскольку сам материал обладает массой преимуществ, то своего клиента он найдет всегда. А чтобы «процесс» этот пошел значительно быстрей, можно выпускаемый товар прорекламировать – в газетах, журналах, в Интернете.

Что касается прибыли, то точную цифру обозначить здесь будет трудно. При расчетах рентабельности предприятия в бизнес-плане можно могут быть отображены следующие данные. Бесшовная террасная доска, в зависимости от ее вида и назначения, может быть продана по оптовой цене в 450-1000 руб./м2. И это при себестоимости материала в 250-600 руб./м2.

Источник: https://namillion.com/proizvodstvo-terrasnoj-doski.html

Производство террасной доски

Полимерно-древесный композит (ПДК), из которого изготавливается доски для покрытия террасы, представляет собой набор компонентов. В число составляющих входят на 50 % измельченная древесная стружка, 30% состава это полимер (связующая часть) и остальные 20% это специальные добавки. Именно за счет последних компонентов обеспечиваются устойчивость к агрессивным факторам и декоративная функция. Все, что понадобится для организации бизнеса, это купить оборудование для производства террасной доски, найти помещения под мощности и наладить снабжение расходными материалами.

Потребительские свойства доски террасной на основе ПДК

Высокий предел по прочности, который свойственен изделиям, должен сохраняться на протяжении всего срока службы. Именно поэтому для производства террасной доски из ДПК используется такое сырье как сосна или лиственница. Соблюдение технологии подбора материалов обеспечивает устойчивость к механическим воздействиям, доска не раскалывается от нагрузок и не гнется.

Оптимально подобранные состав и количество полимерных материалов обеспечивают надежную защиту от агрессивных воздействий. Устойчивость к разрушению при химических процессах обеспечивают такие компоненты как пропилен, полиэтилен или ПВХ. Согласно проведенным испытаниям, один квадратный метр сборки может выдерживать до 1 тонны груза.

Композитная террасная доска – полностью готовое к эксплуатации изделие. В процессе использования материал показывает высокую степень устойчивости к резким перепадам температуры. Использовать декинг можно даже в экстремальных условиях. Собранная конструкция из досок не боится сильных морозов (до -60С) и сильной жары до 80 градусов.

Технология производства задает еще одно преимущество материала: террасная доска благодаря своей плотной структуре (а делается она практически из муки), не стремится к изменению параметра насыщения влаги.

Поверхность вышедшего из производства изделия является абсолютно гладкой. По такому полу или террасе можно спокойно ходить босиком, не боясь поранить ноги (сучков и заусенец там нет в принципе). Производство полимерной террасной доски включает этап тщательного шлифования каждого элемента. Поверхность каждой планки получается матовой. Доска после покупки не нуждается в дополнительной обработке, например, лакировании и регламентном обслуживании (рихтовке).

Как устроено производство террасной доски из древесно-полимерного композита

Технологическая линия обычно включает три этапа прохождения сырья до получения конечного продукта.

На первом этапе получают древесную массу. В качестве сырья обычно используются отходы производства (мелкая щепа, стружка или опилки). Для этого используются специальные дробильные установки. Так получается однородное сырье, которое исключает недостатки прежних поколений древесно-стружечных плит, например, вечные занозы. Чтобы обеспечить еще меньший размер частиц, которые будут участвовать в адгезии с полимерными структурами, применяют мельницы. На таком оборудовании сырье форматируется до древесной муки. В конце этапа необходимо обеспечить сырью низкий уровень влажности, — мука уходит в сушильные установки, которые работают на газе.

На этом пластиковая террасная доска еще не готова. Просушенное сырье отправляется на миксерные платформы, где ему предстоит смешаться с полимерными компонентами. Благодаря специально подобранному составу присадок, сформированное изделие будет отвечать всем требованиям современного пользователя. Подача полимеров осуществляется в грануляторах, здесь же добавляются специфичные присадки, которые будут задавать прочностные характеристики, цветность, устойчивость к горению или агрессивным средам.

Завершающий этап изготовления досок заключается в подаче смешанного сырья на станок экструдер. Технологические линии в зависимости от установки производства могут быть одношаговые или многошаговые. Принцип изготовления продукции на станках второго типа заключается в выпуске декинга из уже подготовленных гранул. Упрощенная схема производства бесшовной террасной доски состоит в изготовлении материала из мелко измельченного древесного сырья.

Для того чтобы доска стала пригодной для строительства пола или террасы на участке домовладельцев, изделие проходит стадию шлифования. После выхода из станка планка приобретает шероховатую поверхность. Такую доску по внешнему виду трудно отличить от настоящей древесины, вот только ее свойства гораздо выше оригинального натурального материала. Для того чтобы привести поверхность в идеальное состояние, доска направляется в щеточный станок. Здесь лицевая часть изделий получает текстурную обработку, что делает элемент неповторимым.

Затраты на производство

Многих инвесторов и их потенциальных менеджеров часто интересует вопрос о том, как начать бизнес на изготовлении террасной доски. Для этого традиционно подсчитываются расходы на открытие технологической линии. Цена оборудования может варьироваться в зависимости от таких параметров, как производитель, производительность и дополнительные возможности. Для обеспечения процесса выпуска готовых досок понадобится штат рабочих и специалистов в количестве 4-5 человек. Нужны технолог, оператор ЧПУ, двое разнорабочих. В качестве производственных мощностей необходима арендованная площадь не менее 200 м2.

Особенное внимание следует уделить профессии технолога. Именно этот специалист будет отвечать за правильное соотношение сырья, идущего в производство. От точности подбираемых компонентов будет зависеть экономия и, как следствие заработок предпринимателя. В процессе работы часто приходится варьировать компонентами или расширять ассортимент продукции, что задается именно технологией производства.

Если прикинуть свои расходы на приобретение оборудования и первоначальные затраты, получится примерно следующее:

• Аренда помещения – 70000 рублей. Не обязательно использовать территорию в центре города, можно воспользоваться помещением, расположенным в промышленной зоне;
• Расходы на снабжение производства – от 250000 рублей;
• Оплата труда персонала, включая отчисления — в районе 150000 рублей;
• Расходы на маркетинг – 40000 рублей.

С учетом приобретаемого оборудования ан начальном этапе открытия бизнеса понадобится не менее 1200000 рублей. Учитывая доходы, которые приносит продажа террасной доски (а это примерно 1600 рублей за метр квадратный), средний период окупаемости проекта составит не менее 10 месяцев. По истечении этого срока можно задуматься над тем, чтобы открыть завод по производству террасной доски в России.

Загрузка…

Источник: http://vseoip.ru/idei-dlya-biznesa/proizvodstvo-terrasnoj-doski.html

Производство ДПК

ДПК (древесно-полимерный композит) – современный материал, содержащий в своем составе органический полимер и отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, стружки). Благодаря своему составу ДПК отличаются многими полезными для потребителя свойствами – прочностью, влагостойкостью, теплоизоляцией. Спрос на изделия такого плана только растет.

Сейчас большая часть продукции ввозится к нам из-за границы (как правило, из Европы). Производство ДПК в России еще не сильно развито, отсюда и довольно высокие цены на материал.

Поскольку наблюдается постоянная тенденция роста спроса, а конкуренция между отечественными производителями минимальна, делаем вывод, что данная сфера бизнеса при грамотном подходе очень перспективна для начинающих предпринимателей.

Технология изготовления ДПК

Процесс изготовления террасной доски несложен. Единственное, что лучше заранее сделать, так это найти квалифицированного технолога, который составлял бы рецептуры и контролировал все этапы производства. Вы можете использовать как уже готовые рецептуры, так и новые, разработанные вашим специалистом.
Технология производства ДПК включает в себя следующие этапы:

1. Измельчение древесного сырья и дальнейшая его просушка.
2. Дозирование всех компонентов согласно рецептуре.
3. Перемешивание всех компонентов.
4. Прессование смеси.
5. Торцовка изделия по длине и ширине.

Мы перечислили основные этапы. Но дальнейший выбор оборудования будет зависеть от того, какой тип технологии вы выберите – одностадийный или двухстадийный. Наиболее распространен именно первый вариант, поскольку в данном случае требуется только одна линия по производству ДПК, да и сам процесс проходит гораздо быстрее с минимальным количеством рабочего персонала. Таким образом, вы снизите себестоимость готовых изделий.
В основном все операции проделываются на специальных станках, но и доля ручного труда также присутствует.

Чтобы запустить мини производство ДПК, не говоря уж о целом промышленном комплексе, в бизнес-план включите раздел, посвященный выбору оборудования.
Поскольку нами была выбрана одностадийная технология, то вам потребуются следующие аппараты:

• Смеситель с дозатором для компонентов.
• Экструдер.
• калибровочный стол.
• Тянущее устройство.
• Отрезной станок.
• Штабелирующий автомат.

Это минимальный комплект станков. Но чтобы выпускать продукцию высокого качества, тем самым привлекая большее число покупателей, лучше оснастить цех дополнительным оборудованием:

• Дробилка для древесного сырья.
• Сушильные камеры для древесного сырья.
• Шлифовальные станки, автоматы для волочения, термопечати и тиснения.

Купить оборудование для производства ДПК труда не составит – сейчас множество поставщиков предлагает линии различных характеристик и стоимости. Если вы уже подыскали помещение под цех, то при выборе станков ориентируйтесь на его площадь и свои финансовые возможности. Имея в наличии 1500000 руб., вы сможете полностью оснастить свой цех, как основным, так и дополнительным оборудованием.

Производительность такой линии будет небольшой, но для «молодого» предприятия» вполне достаточной. На оборудование большей мощности средств потребуется в 2-3 раза больше.Если вы хотите сэкономить, то лучше привезти оборудование для производства ДПК из Китая, а не покупать поддержанные станки. Азиатские поставщики предлагают хорошие по качеству аппараты, но по более привлекательным ценам. В этом случае на оснащение цеха хватит и 1000000 руб.

Комплектация производственной линии по производству ДПК фото:

Сырье для изготовления ДПК

Качество сырья, которые вы станете закупать для производства, будет напрямую отражаться на качестве готовых изделий. Поэтому не дешевите и сотрудничайте только с надежными поставщиками – лучше напрямую, избегая посредников. Обязательно составляйте договор и проверяйте все сопроводительные документы на исходные материалы. Так себя можно застраховать от поставок некачественных компонентов.
Производство композитной доски ДПК требует наличия следующего сырья:

Наименование	Доля в общем объеме, %
Измельченная древесина	70-80
Синтетические связующие	20-25
Добавки (красители, модификаторы, стабилизаторы)	0-5

Наиболее востребована на российском рынке террасная доска с составом 80% древесного сырья и 20% полипропилена. Такой материал со временем не теряет своих свойств и может использоваться во многих сферах. Без дополнительных компонентов, обеспечивающих стойкость к внешним воздействиям, не обойтись.

Оформление предприятия и реализация готовой продукции

Свою деятельность необходимо документально оформить. Санитарные требования для помещения такие же, как и для многих производственных цехов. Но особое внимание уделите требованиям пожарной безопасности, поскольку для изготовления доски будут использоваться химические компоненты. Свой мини завод по производство ДПК лучше оформите как ООО. Так можно поднять доверие клиентов к предприятию.

Займитесь сбором документов самостоятельно или поручите это профессиональному юристу.Все затраты окупятся намного быстрее, если вы должным образом наладите рынок сбыта готовых изделий. Есть 2 пути: розничная и оптовая торговля. Второй вариант, конечно, предпочтительней, поскольку вы можете работать под большие заказы и сразу отгружать клиентам товар. Найти постоянных оптовых клиентов непросто.

Для получения еще большей прибыли, можно предлагать клиентам и услуги по укладке доски, например.

Затраты на заработную плату специалистам строительной сферы окупаются быстро, и вы завоюете высокое доверие покупателей.

Производство ДПК: Оборудование, Технология изготовления досок

Террасная доска / Holzhof

На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика. ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции. Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.

Характеристика ДПК

Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.

Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:

• стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
• способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
• стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
• способность выдерживать удары;
• невосприимчивость к вредителям и плесени;
• нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
• высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
• стойкость к кислотам и щелочам;
• теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
• простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
• хорошие эстетические качества.

Разнообразие изделий из ДПК

Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м3), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.

В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».

На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.

Сырье для производства

Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях. В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы. Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.

Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать. Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.

Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.

Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества. 

При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава. ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок. Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.

антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей. Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации. При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.

Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции. Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси. Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.

Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.

Оборудование для производства ДПК

На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.

Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов: 

• Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
• Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
• Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.

Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.

Описание процесса

На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.

В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера. При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере. Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.

Финишная обработка ДПК

Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:

• Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
• Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
• Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.

После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию. 

Затраты на организацию производства

Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.

Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:

• аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
• закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
• рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
• налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).

Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.

Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).

Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.

Оцените страницу:

30 4,77
Загрузка…

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-dpk